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PepsiAmericas 的 Des Moines 工厂通过安装一套企业数据采集系统，可以对生产线的操作过程有一个更加深入的了解，生产效率提升了6％，每年可以节约12万美元。
如今的工厂每天都可以产生难以估量的原始数据，而这些数据本身可以帮助人们对生产流程自始至终的整个过程有一个更加深入的了解。美国百事公司（PepsiAmericas）对于工厂设备层信息的重要作用可谓并不陌生。该公司最
近开始寻求从其饮料制造过程中收集关键的生产数据，然后以一种特定的格式将其表现出来，从而有效地提升决策水平。这样，PepsiAmericas 就增加了信息来源，从而可以对工厂设备层有一个更加清晰的了解，并且使用这些信息来改进生产和业务流程。
一系列的软件可以帮助 PepsiAmericas 监控灌装机，把握整个操作流程的脉搏，确定生产中出现的问题，并且找出发生问题的
原因。
PepsiAmericas 位于美国依阿华州 Des Moines 的工厂是百事公司（PepsiCo, Inc）在美国运营的 19 个饮料生产和灌装工厂中的一个。这个工厂坐落在美国依阿华州的中心位置，制造和包装超过 45 个品牌的百事可乐产品，然后将它们销往美国中西部地区。
了解生产信息 减少停工时间
在一天之内，这个工厂可以生产将近 6 万箱的软饮料，一年下来总共可以生产超过 2000 万箱。尽管这个工厂的生产效率一直很高，但是它也经历过罐装生产线无缘无故地中断的情况，从而导致了下游生产流程受到影响的连锁反应。这导致了大规模的停工状态，从而开始推高了人工成本，并且阻碍了 PepsiAmericas 实现其高产量的目标。在一个小时的停工将会产生 300 美元的人工成本并且导致 1 万美元的产品损失的情况下，几个小时的生产停滞状态则会带来数万美元的损失。为了应对日益增加的行业压力，降低成本并且提升效益，PepsiAmericas 认识到它需要对工厂设备层自始至终所
发生的情况有一个更加清晰的了解。
只需要轻点几下鼠标，管理人员就可看到根据工作单元、故障停机时间/机器设备、质量数据、转换时间和停工原因所做出的 OEE（设备综合效率）计算。
在大多数的饮料生产流程中，生产过程都是从工厂的原材料接收区域开始的。一台卸托盘机将托盘一个一个逐层卸下来，这些托盘堆在一起大约有 10 英尺高，上面总共装了 8000 个空的可乐罐，然后将它们慢慢移到一台气流输送机上。这些空可乐罐口朝上一字排开，沿着弯弯曲曲的通道移向工厂的另一端。每一个罐子都会通过一个负离子消毒机进行消毒，然后像过山车一样跌跌撞撞的进入灌装车间。
在工厂的另外一个部分，批量混合系统的大型配料罐将不同口味的糖浆和苏打水搅拌混合来制成可乐汽水。经过消毒的罐子到达
灌装车间，然后被送到一个 72 阀的灌装站，每分钟的灌装速度可以达到 1200 罐/分。在这里，每个罐子都会被装满可乐，并且充进一股氮气，然后一系列的轧辊会将一个铝盖密封到罐子上。接着这些罐子就会瓶口朝下离开灌装车间，然后被送进仓库，在那里会对它们进行加温，以防止可乐渗漏，从而破坏纸板箱包装。随后，生产日期和产品信息会被采用激光打印的方式印到罐底。
从那里，可乐罐会被送到包装区域，在这里它们分别会被以三种方式包装——塑料圈捆扎的 6 罐包装、长方形的 12 罐 Fridge-Mate 包装或者 24 罐的正方形包装。最后，6 罐，12 罐或者 24 罐的包装会被送到一个自动装托盘站进行装盘、包封并且准备配送。整个过程，从卸下空的可乐罐到包封托盘只需要不到 20 分钟。
手工记录 失误频出
PepsiAmericas 以前使用
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